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6S的起源及发展

6S的前身为5S，而5S起源于日本，其包括“整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)。”五项要素，因其首字母均为“S”故简称5S。5S是企业进行现场管理与改善的一种有效工具，其特点是立足现场，从身边的细节着手，结合现场实际情况，按照精益管理（如：IE、目视化及标准化等）的要求对现场、现物进行规范改善，以达到营造一目了然的工作环境，进而实现培养员工良好的工作习惯的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质。

20世纪90年代初5S管理跟随我国改革开放来到了中国，进而在中国得到快速的推广，结合我国企业管理尤其是安全管理的现状和实际，人们在日式5S管理的基础上特别增加了“安全（safety）”这一要素，并简称为6S管理。后来也有人在此基础上继续延伸增加了节约(Saving)、速度（Speed）、坚持（Shikoku）、习惯（Shiukanka），从5S到了10S。当然不管如何进行延伸其精髓和核心还是5S。

6S现场管理的作用

6S进入中国获得了极其广泛的推广，并且从制造型企业向服务业及其它各行业推展。6S现场管理为何深受广大企业主所推荐，究其原因如下：

改善和提高企业形象,增强客户信心；
规范现场，减少浪费，促成效率的提升；
改善零件在库周转率，防止呆滞；
降低设备故障，确保生产顺畅和产品质量；
缩短交期，降低生产成本；
创造亮丽工作环境，保障企业及员工安全；
培养员工良好工作习惯，强化规则意识；
培育良好的企业文化，提升人的素质。

6S定制式菜单明细

序号	项目名称	适用企业	时间跨度	项目服务核心内容
1	5S现场管理	现场管理较粗放，现场脏、乱差的企业	3-6个月	1、消除脏及乱的现象，提升空间利用率； 2、区域规划、布局及导入目视化管理； 3、污染源改善及设备改善，建立点检机制； 4、建立现场管理常效机制，提高员工素养。
2	6S现场管理	现场管理较粗放，客户验厂前搞突击	4-12个月	1、规范现场，提效率、降成本、减浪费； 2、规范公司目视化系统，塑造良好形象； 3、规范安全管理，树立员工现场和规范意识； 4、建立6S现场管理系统和安全管理机制。
3	6S+VIS（企业目视化系统）	现场管理规范化不足，目视化不成系统	4-12个月	1、依世界500强企业现场标识标准规划改善； 2、结合企业文化建立一流VI系统； 3、提供目视化规划、设计和施工一站式服务； 4、建立现场管理机制和目视化VI手册。
4	6S+HD硬件设施规划改善	企业规划、布局及配置不规范，停留在“手工作坊”阶段的企业	6-12个月	1、企业现场整体区域规划、布局及改善； 2、硬件及场所的规划、设计、装饰和施工；生产作业的各硬件设备、设施的配置（含规划与采购）和现有设施的改善。
5	6S+QMS质量管理系统落地	企业管理基础薄弱、管理系统“两张皮”，ISO只是为了拿证书	8-12个月	1、消除脏乱差，规范现场管理； 2、建立能够运行的ISO9001质量管理系统；消除形式化，提升管理能力，增强客户满意度。
6	6S+HD硬件设施规划改善	企业执行力差，管理系统不齐全，经验式管理	4-18个月	1、打造高水平现场，树立良好企业形象； 2、理顺公司组织架构，明确岗位职责； 3、建立企业规范化管理流程和执行标准。
7	6S+TPM（全员生产保全）	设备故障率高，属事后维修状况，员工改善意识不强	4-18个月	1、打造高水平现场，树立良好企业形象； 2、理顺公司组织架构，明确岗位职责； 3、建立企业规范化管理流程和执行标准。