据美国《财富》杂志报道，美国中小企业平均寿命不到7年，大企业平均寿命不足40年。而中国中小民营企业平均寿命仅为2.5年，集团企业的平均寿命公为7－8年。美国每年倒闭的企业约10万家，而中国有100万家，是美国的10倍。中国企业尤其是中小民营企业为什么寿命这么短？其中一个重要原因就是管理比较粗放。

现场管理面临的问题如下：

1、客户验厂，领导视察前心里没底，临时搞突击，过后又回到以往混乱状态，陷入死循环；

2、车间区域及定置规划不科学，物品摆放凌乱，物流不顺，工序库存高，质量、成本和效率低下；

3、员工及基层管理人员安全意识淡薄，安全管理制度和规范无法执行到位，安全事故频发；

4、自已曾推行过6S现场管理，但效果不佳，无法达到预期目标，成果没有能够持续保持；

5、员工规范管理意识不强，做事随意性大，执行不到位，标准、制度及质量体系的要求无法落实到位。

咨询辅导的核心内容；

1、整体区域和定置规划优化调整

核心生产区：生产线、周转区、车间仓库区、检验区、仓库区。
辅助区：更衣及休息区、废弃物区。
2、4S的深入和细化
整理：要与不要区分；物品存放场所。
整顿：大区分割；辅助区确定；工位摆放优化；工序产品摆放；定置划线；标识。
清扫：责任化细化；清扫标准细化。
安全：消防安全细化；职业安全细化；生产安全改善。
3、目视化系统规划实施
生产车间目视化：车间标识；区域标识；定置标识；产品及状态标识；看板；作业标准等。
仓库目视化：库名标识；库区标识；库位标识；物料标识；精确编码。
办公目视化系统：门牌标识；岗位标识；
现场及文化宣传看板系统。
4、设备及安全改善
设备管理规范：管理制度；标识；点检标准；点检记录。
设备劣化改善
污染源控制；责任化；清扫标准。

安全防护改善和危险源识别。

5、6S管理系统规划

6S管理组织；6S方针目标；6S培训。
6S执行标准；6S检查标准；6S考评制度。

• 现场脏乱现象消除，物的浪费减少，空间“变大”利用率提升，现场产生翻天覆地的变化；
• 区域规划更趋科学合理，各配套职能区域设置明确，物流路线更合理，标识清楚；
• 工位器具配置规范，物品均实施定置管理，员工作业更方便，时间浪费减少，工作效提高；
• 区域责任明确，区域标准清晰，环境干净亮丽，设备管理更规范，定期点检维护，故障率降低；
• 6S标准化、制度化完备，现场规范管理及企业文化氛围浓厚，员工规范意识初步形成。